Lewati ke konten utama
Alur KargoHulu ke hilir

Zona tengah · Tahap 04–07

Gudang utama: tempat barang diterima, dijaga, dan disiapkan berlayar.

Panduan rinci hub berstandar operator kontainer kelas dunia seperti Evergreen: denah 18 area, siklus operasi, sistem yang saling terhubung, program pemeliharaan fasilitas, peralatan, dan kontainer, hingga K3 dan KPI.

Luas bangunan gudang
±60.000 m²
Posisi palet
48.000
Pintu dock masuk dan keluar
36
Operasi tiga shift
24/7

Angka ilustrasi untuk gudang hub berskala operator global.

Denah interaktif

18 area dalam satu atap

Pilih area di denah untuk melihat fungsi, aktivitas, peralatan, aturan kunci, dan KPI-nya.

Masuk dari huluKeluar ke pelabuhan
  • Akses & keamanan
  • Inbound
  • Penyimpanan
  • Zona khusus
  • Outbound
  • Pendukung & perawatan

Arus barang utama

Tata letak I-flow memisahkan pintu masuk dan pintu keluar di sisi berlawanan, sehingga arus barang masuk dan keluar tidak saling memotong.

Area 03 · Inbound

Dock Inbound

Pintu bongkar dengan dock leveler dan shelter, tempat truk dan kontainer dibongkar.

Aktivitas

  • Cek dan foto segel sebelum dipotong
  • Bongkar palet dengan forklift atau pallet jack listrik
  • Pencatatan kerusakan dengan foto dan kode

Peralatan

  • Dock leveler dan dock shelter
  • Lampu indikator dock
  • Ganjal roda

Aturan kunci

Pintu truk baru dibuka setelah roda diganjal dan leveler terpasang.

Bongkar kontainer 40 kaki berpalet

≤ 45 menit

Tahap 04 · Penerimaan

Siklus operasi

Empat fase yang berjalan bersamaan setiap hari

Di gudang yang sibuk, keempat fase berlangsung serentak di area yang berbeda. Setiap fase punya halaman tahapnya sendiri dengan langkah, KPI, dan risiko yang terperinci.

  1. Fase 1Tahap 04

    Inbound

    1. 01Janji temu dan alokasi dock
    2. 02Gate-in dan verifikasi segel
    3. 03Bongkar dan inspeksi kondisi
    4. 04Pencocokan dengan ASN
    5. 05QC dan keputusan status stok
    6. 06Label LPN dan GRN
    Detail tahap 04
  2. Fase 2Tahap 05

    Penyimpanan

    1. 01Slotting berdasarkan ABC
    2. 02Put-away terarah dengan scan ganda
    3. 03Zona khusus: berikat, dingin, B3
    4. 04Cycle count harian
    5. 05Rotasi FIFO dan FEFO
    6. 06Replenishment lokasi picking
    Detail tahap 05
  3. Fase 3Tahap 06

    Perawatan

    1. 01Pemantauan suhu dan kelembapan
    2. 02Inspeksi rak dan fasilitas
    3. 03P2H dan servis MHE
    4. 04Survei dan perbaikan kontainer
    5. 05Work order di CMMS
    6. 06Analisis prediktif
    Detail tahap 06
  4. Fase 4Tahap 07

    Outbound

    1. 01Order release dan gelombang picking
    2. 02Picking dengan scan
    3. 03VAS dan packing
    4. 04Konsolidasi sesuai load plan
    5. 05Stuffing, lashing, dan segel
    6. 06VGM, SI, dan gate-out
    Detail tahap 07

Sistem & data

Satu sumber data untuk semua pihak

WMS menjadi pusat. Sistem lain mengirim dan menerima data darinya, sehingga stok, jadwal, dan kondisi peralatan selalu sama di setiap layar, dari operator forklift sampai pemilik barang.

  • WMS · pusat data

    Warehouse Management System

    Otak gudang. Mengatur penerimaan, lokasi, stok, picking, packing, dan pengiriman.

    • Stok dan lokasi real-time
    • Tugas untuk setiap operator
    • GRN dan konfirmasi kirim

  • ERP

    ERP pemilik barang

    Sistem bisnis pengirim dan pembeli yang memberi pesanan dan menerima status.

    • Pesanan dan ASN masuk
    • GRN dan laporan stok keluar

  • YMS

    Yard Management System

    Mengatur janji temu, antrean truk, dan alokasi dock.

    • Jadwal kedatangan
    • Panggilan dock dan waktu tunggu

  • TMS

    Transport Management System

    Merencanakan armada dan rute, serta memantau posisi kendaraan.

    • ETA truk dan posisi GPS
    • Konfirmasi muat dan POD

  • CMMS

    Maintenance Management System

    Mengelola aset, jadwal perawatan, work order, dan suku cadang.

    • Status siap atau rusak setiap alat
    • Jadwal preventif dan riwayat

  • IoT

    Sensor IoT & telematika

    Sensor suhu, kelembapan, getaran, dan telematika forklift.

    • Alarm suhu dan kelembapan
    • Jam operasi dan benturan forklift

  • CEISA

    Sistem kepabeanan

    Koneksi ke Bea Cukai, termasuk IT Inventory untuk zona berikat.

    • Dokumen pabean masuk dan keluar
    • Mutasi barang berikat

  • TOS & EDI

    Sistem terminal & pelayaran

    Pertukaran data dengan terminal pelabuhan dan pelayaran.

    • Booking, VGM, dan shipping instruction
    • Status gate-in dan pemuatan

  • Dasbor

    Control tower & dasbor

    Menggabungkan data semua sistem menjadi satu tampilan KPI dan peringatan.

    • KPI real-time per shift
    • Peringatan dan eskalasi

Pemeliharaan · Tahap 06

Dirawat setiap hari, bukan menunggu rusak

Gudang sekelas operator global menjaga empat hal sekaligus: kondisi barang, bangunan dan utilitas, peralatan yang bergerak, serta kontainer yang akan dipakai pengirim. Semuanya terjadwal di CMMS dan diawasi lewat sensor serta inspeksi.

Program
4 pilar
Frekuensi
5 lapis
Target uptime
≥ 95%
Langkah lengkap tahap 06
Mekanik berseragam memeriksa ruang mesin kendaraan operasional
Perawatan berkala armada dan alat angkat mengikuti jam operasi, bukan menunggu mogok.
  • Pilar 1

    Perawatan kargo

    Menjaga barang tetap dalam kondisi seperti saat diterima, selama apa pun ia disimpan.

    • Pemantauan suhu dan kelembapan 24 jam dengan alarm otomatis
    • Rotasi FIFO atau FEFO dan laporan umur stok mingguan
    • Cycle count harian berbasis kelas ABC, selisih diselidiki dalam 24 jam
    • Repacking dan relabeling kemasan rusak dengan dokumentasi foto
    • Pengendalian hama terpadu oleh vendor bersertifikat
    • Kebersihan 5S dan pemisahan barang yang tidak kompatibel
  • Pilar 2

    Pemeliharaan fasilitas

    Bangunan, rak, dan utilitas yang selalu aman dan siap mendukung operasi 24 jam.

    • Inspeksi rak visual mingguan dan inspeksi ahli tahunan dengan acuan EN 15635
    • Klasifikasi kerusakan rak: hijau dipantau, kuning segera diperbaiki, merah dikosongkan
    • Servis dock leveler, pintu, dan shelter secara berkala
    • Proteksi kebakaran: sprinkler, hidran, APAR, detektor, dan uji pompa
    • Thermography panel listrik serta uji genset dan UPS
    • HVAC dan refrigerasi, atap, drainase, dan kerataan lantai
  • Pilar 3

    Peralatan MHE & alat berat

    Forklift, reach truck, VNA, conveyor, dan reach stacker yang andal di setiap shift.

    • P2H setiap awal shift oleh operator
    • Servis berkala per jam operasi sesuai manual pabrikan
    • Manajemen baterai: siklus charging, air aki, dan pemantauan BMS
    • Riksa uji K3 berkala dan operator bersertifikat SIO
    • Telematika: jam operasi, benturan, kode error, dan akses operator
    • Inspeksi spreader, twistlock, dan selang hidraulik pada alat berat
  • Pilar 4

    Perawatan & perbaikan kontainer

    Kontainer yang dilepas ke pengirim harus layak muat, bersih, dan aman.

    • Survei kondisi setiap gate-in dengan foto dan kode kerusakan standar
    • Estimasi perbaikan (EOR) disetujui pemilik sebelum dikerjakan
    • Perbaikan sesuai kriteria IICL atau standar pelayaran
    • Pencucian dan penilaian: kargo umum atau food grade
    • PTI reefer: uji suhu, alarm, kompresor, dan kebocoran
    • Validitas pelat CSC diperiksa sebelum kontainer dilepas

Empat strategi perawatan

Makin ke kanan, makin matang. Gudang kelas dunia memakai kombinasi keempatnya sesuai tingkat kritis setiap aset.

  1. Tingkat 1 · Perbaiki saat rusak

    Korektif

    Aset dipakai sampai rusak, lalu diperbaiki.

    Contoh
    Lampu ruangan yang memiliki cadangan.
    Cocok untuk
    Hanya untuk aset murah dan tidak kritis.

  2. Tingkat 2 · Berbasis waktu

    Preventif

    Perawatan terjadwal menurut kalender atau jam operasi.

    Contoh
    Servis forklift setiap 250 jam operasi.
    Cocok untuk
    Dasar program perawatan untuk sebagian besar aset.

  3. Tingkat 3 · Berbasis kondisi

    Prediktif

    Getaran, suhu, arus, dan kondisi oli dipantau. Perbaikan dilakukan saat indikator mulai memburuk.

    Contoh
    Thermography panel dan sensor getaran motor conveyor.
    Cocok untuk
    Aset kritis yang mahal bila berhenti mendadak.

  4. Tingkat 4 · Hilangkan akar masalah

    Proaktif

    Analisis keandalan dan akar masalah agar kegagalan yang sama tidak terulang.

    Contoh
    Memasang pelindung kaki rak setelah analisis tabrakan forklift.
    Cocok untuk
    Kerusakan berulang dan risiko keselamatan.

Kalender perawatan

Siapa merawat apa, dan seberapa sering

Lima lapis frekuensi, dari pemeriksaan harian operator sampai inspeksi ahli tahunan. Jadwal ini tersimpan di CMMS dan setiap pekerjaan meninggalkan jejak riwayat.

Harian

Perawatan kargo

  • Cek log suhu dan kelembapan
  • Cycle count kelas A
  • Patroli 5S

Pemeliharaan fasilitas

  • Cek dock leveler dan pintu
  • Kebersihan lorong dan lantai

Peralatan MHE & alat berat

  • P2H setiap shift
  • Charging dan cek baterai

Perawatan & perbaikan kontainer

  • Survei EIR setiap gate-in
  • PTI reefer sebelum dipakai
Mingguan

Perawatan kargo

  • Laporan umur stok
  • Tinjau area karantina

Pemeliharaan fasilitas

  • Inspeksi visual rak
  • Uji jalan pompa kebakaran
  • Cek drainase

Peralatan MHE & alat berat

  • Cek air aki dan kebocoran hidraulik
  • Inspeksi garpu dan rantai

Perawatan & perbaikan kontainer

  • Tinjau antrean estimasi perbaikan
  • Audit kebersihan kontainer food grade
Bulanan

Perawatan kargo

  • Kunjungan pest control
  • Cycle count kelas B

Pemeliharaan fasilitas

  • Inspeksi APAR dan hidran
  • Servis dock leveler
  • Uji genset berbeban

Peralatan MHE & alat berat

  • Servis berkala sesuai jam operasi
  • Analisis data telematika dan benturan

Perawatan & perbaikan kontainer

  • Rekap kerusakan per pemilik
  • Cek alat ukur depo
Triwulan & semester

Perawatan kargo

  • Cycle count kelas C
  • Kalibrasi sensor suhu dan data logger

Pemeliharaan fasilitas

  • Thermography panel listrik
  • Servis HVAC dan unit refrigerasi

Peralatan MHE & alat berat

  • Inspeksi menyeluruh alat angkat
  • Evaluasi MTBF dan MTTR

Perawatan & perbaikan kontainer

  • Audit proses perbaikan terhadap standar pelayaran
Tahunan

Perawatan kargo

  • Rekonsiliasi stok akhir tahun
  • Audit mutu sesuai komoditas, misalnya CDOB atau HACCP

Pemeliharaan fasilitas

  • Inspeksi rak oleh ahli independen
  • Uji sistem proteksi kebakaran menyeluruh
  • Inspeksi atap sebelum musim hujan

Peralatan MHE & alat berat

  • Riksa uji K3 dan perpanjangan sertifikat
  • Overhaul komponen utama sesuai jam operasi

Perawatan & perbaikan kontainer

  • Pemeriksaan berkala CSC atau skema ACEP
  • Tinjauan kontrak dan tarif perbaikan

Alur work order di CMMS

Setiap temuan, sekecil apa pun, menjadi work order. Dengan begitu tidak ada kerusakan yang hanya diingat, semuanya tercatat, dijadwalkan, dan dianalisis.

  1. 01

    Deteksi

    Operator saat P2H, sensor IoT, atau inspeksi rutin menemukan kelainan.

  2. 02

    Laporan & work order

    Temuan dicatat di CMMS lengkap dengan aset, gejala, dan foto.

  3. 03

    Prioritas

    P1 darurat keselamatan atau operasi berhenti, P2 dalam 24 jam, P3 dijadwalkan.

  4. 04

    Isolasi & LOTO

    Unit diberi tanda jangan dioperasikan dan sumber energinya dikunci.

  5. 05

    Perbaikan

    Teknisi bekerja dengan izin kerja dan suku cadang dari gudang sparepart.

  6. 06

    Uji & serah terima

    Uji fungsi lalu unit diserahkan kembali kepada operator.

  7. 07

    Analisis

    Riwayat aset diperbarui, akar masalah dicari, dan jadwal preventif disesuaikan.

KPI pemeliharaan

  • Uptime peralatan

    Waktu peralatan siap pakai saat dibutuhkan.

    ≥ 95%

  • Kepatuhan preventif

    Work order preventif yang selesai tepat jadwal.

    ≥ 95%

  • MTTR

    Rata-rata waktu perbaikan MHE.

    ≤ 4 jam

  • Rasio preventif : korektif

    Makin besar porsi terencana, makin sedikit kejutan.

    80 : 20

  • Backlog perawatan

    Jumlah pekerjaan tertunda dalam satuan waktu kerja.

    ≤ 2 minggu

  • Kecelakaan kerja

    Insiden dengan cedera di area operasi dan bengkel.

    0

K3 & keamanan

Aman bagi orang, barang, dan fasilitas

Gudang yang produktif adalah gudang yang aman. Keselamatan kerja, keamanan kargo, dan perlindungan lingkungan dijalankan sebagai sistem, bukan sekadar poster.

  • Sistem manajemen K3

    SMK3 sesuai PP 50/2012 dan ISO 45001: identifikasi bahaya, pelatihan, dan audit berkala.

  • APD wajib

    Helm, rompi reflektif, sepatu keselamatan, dan sarung tangan di seluruh area operasi.

  • Manajemen lalu lintas

    Jalur pejalan kaki terpisah, batas kecepatan forklift, cermin di persimpangan, dan lampu peringatan.

  • LOTO & izin kerja

    Kunci energi sebelum perbaikan serta izin khusus untuk kerja panas, ketinggian, dan ruang terbatas.

  • Tanggap darurat

    Tim tanggap darurat, simulasi kebakaran dan tumpahan berkala, serta titik kumpul yang jelas.

  • Keamanan kargo

    CCTV 24 jam, kontrol akses berkartu, verifikasi segel ISO 17712, dan program AEO.

  • Proteksi kebakaran

    Sprinkler termasuk di dalam rak, hidran, APAR, detektor asap, dan uji pompa rutin.

  • Lingkungan

    Pengelolaan limbah B3 seperti oli bekas dan aki, efisiensi energi, dan ISO 14001.

Standar & sertifikasi acuan

Hub kelas dunia biasanya memegang beberapa sertifikasi sekaligus, tergantung jenis kargo yang ditangani.

  • ISO 9001

    Manajemen mutu

    Proses yang konsisten dan perbaikan berkelanjutan

  • ISO 14001

    Manajemen lingkungan

    Limbah, energi, dan dampak lingkungan

  • ISO 45001

    K3

    Keselamatan dan kesehatan kerja

  • ISO 28000

    Keamanan rantai pasok

    Pengamanan kargo dan fasilitas

  • AEO

    Authorized Economic Operator

    Kepatuhan dan keamanan pabean

  • TAPA FSR

    Keamanan fasilitas

    Gudang untuk kargo bernilai tinggi

  • CDOB / GDP

    Distribusi obat yang baik

    Farmasi dan alat kesehatan

  • HACCP

    Keamanan pangan

    Produk pangan dan bahan baku

  • IMDG Code

    Barang berbahaya

    Kemasan, label, dan segregasi di laut

  • EN 15635

    Penggunaan & perawatan rak

    Inspeksi dan klasifikasi kerusakan rak

  • ISPM 15

    Kemasan kayu

    Perlakuan palet dan peti kayu ekspor

  • ISO 17712

    Segel kontainer

    Standar segel mekanis berkeamanan tinggi

KPI gudang utama

Delapan angka yang menentukan kelas sebuah gudang

Target berikut adalah acuan praktik baik hub berskala operator global. Angka di kontrak menyesuaikan jenis kargo dan kebutuhan pemilik barang.

  • Dock-to-stock

    ≤ 8 jam

    Truk tiba hingga stok tersedia. Operator terbaik menargetkan 4 jam atau kurang.

  • Akurasi inventori

    ≥ 99,5%

    Kecocokan jumlah dan lokasi antara sistem dan fisik.

  • Akurasi picking

    ≥ 99,8%

    Pesanan tanpa salah SKU, batch, atau jumlah.

  • OTIF outbound

    ≥ 98%

    Kontainer dan pesanan siap tepat waktu dan lengkap.

  • Truck turnaround

    ≤ 60 menit

    Waktu truk dari gerbang masuk hingga keluar.

  • Utilisasi ruang

    80–88%

    Titik efisien. Di atasnya lorong macet dan produktivitas turun.

  • Kerusakan barang

    ≤ 0,05%

    Volume barang rusak selama berada di gudang.

  • Order cycle time

    ≤ 24 jam

    Dari order release hingga siap kirim.

Tahap yang terjadi di gudang utama